Перейти к содержимому
Возврат прибыли из простоев Для производств с парком от 50 единиц оборудования

Проверьте, сколько прибыли
ваше производство теряет,
пока оборудование ждёт ремонта,
запчасть или решение

Находим финансовые потери в аварийных простоях, повторных поломках, ручной диспетчеризации и избыточных запасах. Затем сокращаем их через оптимизацию процессов и внедрение единой системы ТОиР.

Потенциал возврата — до 20% текущей операционной прибыли. Точный эффект рассчитываем по данным предприятия и подтверждаем на пилотном участке.
Рассчитать стоимость скрытых потерь Посмотреть пример расчёта

Начинаем с одного критичного участка или типа оборудования. Масштабируем систему только после подтверждения эффекта.

Самодиагностика

Оборудование ремонтируется. Но уверены ли вы, что компания не переплачивает?

Большинство потерь не видно в бухгалтерском отчёте отдельной строкой. Станок в итоге ремонтируют, запчасть в итоге находят, заказ в итоге выпускают. Но между поломкой и результатом компания оплачивает простой, срочные закупки, повторную диагностику, лишние запасы и ручную координацию.

Проверьте себя
Если совпадает хотя бы 3–4 признака из списка — у вас уже есть измеримая финансовая потеря, которую можно перевести в рубли.
Рассчитать свои потери
1
Стоимость часа простоя не рассчитывается Все знают количество часов остановки, но никто не переводит его в потерянную маржу, недовыпуск и риск срыва контракта.
2
Один и тот же узел ломается повторно Причину устраняют локально, но история отказов не анализируется. Компания снова и снова оплачивает одинаковый ремонт.
3
Диагностика начинается с нуля Информация о прошлых ремонтах, заменённых деталях и симптомах хранится в памяти отдельных сотрудников.
4
Ремонтники ищут статус по телефону Мастер, склад, снабжение и производство вручную выясняют, где находится заявка и когда будет деталь.
5
Запчастей много, но нужной нет Деньги заморожены в неликвидах, а критичная деталь закупается срочно и дороже.
6
ППР выполняется формально План существует, но нельзя быстро проверить фактический объём, трудозатраты, заменённые компоненты и влияние обслуживания на количество отказов.
7
Стоимость оборудования известна, стоимость владения — нет Невозможно сравнить расходы на ремонты, простой, запчасти, подрядчиков, остаточный ресурс и стоимость замены.
8
Нет единого владельца результата Производство обвиняет ремонтников, ремонтники — склад, склад — снабжение. Компания оплачивает разрыв между подразделениями.
Доказательство

Да, эти потери можно измерить

Три источника экономического эффекта на похожих предприятиях: простой, запасы и повторные отказы.

Кейс 1 · Аварийный простой
Сокращение аварийного простоя на производственной линии
Контекст: 350 единиц оборудования, 4 производственных линий.
Было: средний аварийный простой — 8 часов; история ремонтов хранилась в Excel и у мастеров.
Сделали: единый реестр активов, классификация отказов, SLA, резервирование критичных запчастей, мобильное закрытие заявок.
Стало: среднее время восстановления — 3,5 часа.
Финансовый эффект в год 18 млн ₽
Окупаемость 9 мес.
Посмотреть методику расчёта
Кейс 2 · Запасы запчастей
Оптимизация запаса запчастей и высвобождение капитала
Было: стоимость склада запчастей — 15 млн ₽, доля неликвидов — 22 %, регулярные срочные закупки.
Сделали: резервирование под заявку ТОиР, правила пополнения min/max, прогнозирование на основе истории потребления и плана ППР.
Стало: оборачиваемость запасов выросла, доля неликвидов снижена до 5 %.
Высвобожденный оборотный капитал 4.2 млн ₽
Снижение срочных закупок 60 %
Посмотреть методику расчёта
Кейс 3 · Повторные отказы
Снижение количества повторных поломок одного узла
Было: 10 повторных отказов одного узла в год, MTBF — 720 часов.
Сделали: анализ истории отказов по оборудованию, корневые причины, корректировка плана ППР и регламентных работ.
Стало: MTBF выросло до 2880 часов, повторные отказы — 2 в год.
Экономия труда и компонентов в год 1.2 млн ₽
Снижение повторных отказов  80 %
Посмотреть методику расчёта
Цифры в карточках — структура расчёта на основе реальных проектов; точные значения фиксируются по каждому клиенту индивидуально и не публикуются без согласования.
Калькулятор

Сколько теряет именно ваше производство?

Упрощённый предварительный расчёт по пяти ключевым параметрам. Точный коридор эффекта и подробную карту потерь готовим после диагностики.

Сколько недополучает производство за час остановки этого оборудования
Предварительный диапазон скрытых потерь в год
24,0 – 36,0 млн ₽
Оценка по упрощённой формуле, без учёта штрафов и рисков контрактов
Аварийные простои 25,9 млн ₽
Повторные ремонты 0,6 млн ₽
Стоимость капитала в неликвидах 0,2 млн ₽
Ручная координация и срочные закупки 3,2 млн ₽
Получить подробную карту потерь
Расчёт упрощён и предназначен для предварительной ориентировки. Стоимость запасов влияет в первую очередь на оборотный капитал, а не на прибыль напрямую — в прибыль переходят снижение списаний, хранения, срочных закупок и стоимости финансирования. Точный коридор эффекта и формулу фиксируем по данным предприятия до начала пилота.
Карта потерь

Куда именно уходит прибыль

Семь источников, через которые операционная неэффективность ТОиР становится недополученной прибылью.

Недовыпуск продукции
Каждый час простоя критичного оборудования напрямую сокращает объём выпуска и недополученную маржу.
Задержка заказов
Сдвиг сроков производства из-за простоя транслируется в сдвиг отгрузки и риск штрафных санкций по контракту.
Срочные закупки
Деталь, заказанная в авральном режиме, обходится дороже плановой закупки и часто доставляется дольше.
Повторная диагностика
Без истории ремонтов каждая повторная поломка требует диагностики с нуля — это время и труд квалифицированного персонала.
Избыточный склад
Закупки «про запас» и «на глазок» замораживают оборотный капитал в деталях, которые годами не используются.
Ручная координация
Мастера, диспетчеры и руководители тратят часы на телефонные согласования статуса заявок вместо профильной работы.
Штрафы и риски
Срыв сроков по контракту из-за простоя оборудования может стоить больше, чем сам ремонт и упущенная маржа вместе.
Хотите увидеть карту своих потерь?
Используем калькулятор выше или оставьте заявку — подготовим персональную карту по вашим данным.
К калькулятору
Метод

Карта возврата прибыли из ТОиР

Собственный метод, который отличает нас от обычного интегратора: мы сначала находим, где ТОиР съедает прибыль, и только потом автоматизируем те процессы, которые дают измеримый возврат.

Дифференциация
Другие внедряют систему учёта ремонтов. Мы сначала находим, где ТОиР съедает прибыль, а затем автоматизируем только те процессы, которые дают измеримый возврат.
1
Финансовая базовая линия
Фиксируем часы простоя, количество аварий, стоимость часа остановки, ремонтные расходы, запасы, трудозатраты и срочные закупки.
2
Карта утечек
Каждый разрыв переводим в деньги: поломка → простой → недовыпуск → потерянная маржа; отсутствие детали → срочная закупка → переплата → дополнительный простой; повторный отказ → повторные трудозатраты → повторная остановка.
3
Выбор одного критичного контура
Не внедряем сразу всё предприятие. Берём одну линию, один цех, одну группу критичного оборудования или один тип дорогостоящих отказов.
4
Пилот
Настраиваем реестр активов, заявки, роли, SLA, ППР, историю ремонтов, резервирование запчастей и базовую аналитику — только на выбранном контуре.
Реестр активов Заявки и роли SLA ППР Резервирование запчастей
5
Подтверждение эффекта
Сравниваем базовый и пилотный периоды по согласованной формуле — без округлений и допущений «на глазок».
6
Масштабирование
Подключаем остальные линии, склад, закупки, финансы, подрядчиков, SCADA и IoT только после доказанного результата.
Подробные кейсы

Контекст, цифры и методика расчёта

Раскрываем кейс полностью: что было на входе, что изменили, что получилось и как именно считали эффект.

Производственное предприятие

Сокращение аварийного простоя на двух производственных линиях

Контекст: 180 единиц оборудования, 2 производственных линии.

Было: средний аварийный простой — 8 часов; история ремонтов хранилась в Excel и у мастеров; запчасти под критичные узлы заказывались по памяти.

Что сделали: единый реестр активов, классификация отказов, SLA по типам заявок, резервирование критичных запчастей прямо из заявки на ремонт, мобильное закрытие заявок исполнителем.

Стало: среднее время восстановления — 3 часа.

«Главное, чего мы добились — это предсказуемость. Раньше любая поломка останавливала линию на смену, а запчасти искали "по памяти". Теперь мы четко видим слабые места, контролируем SLA сервиса, а высвобожденные 12 миллионов рублей — лучшее подтверждение того, что автоматизация ТОиР работает» — Директор по производству

Финансовый эффект в год 12 млн ₽
Стоимость проекта 4 млн ₽
Окупаемость 4 мес.
Методика расчёта
Эффект = (среднее время простоя до − среднее время простоя после) × количество инцидентов в год × маржа на час работы линии, по согласованной с клиентом базовой линии.
Машиностроительное производство

Оптимизация запаса запчастей и высвобождение капитала

Контекст: склад запчастей под 450 единиц оборудования, 3500 номенклатурных позиций.

Было: стоимость склада — 24 млн ₽, доля неликвидов оценочно 25 %, нет связи между заявкой на ремонт и резервированием запчасти.

Что сделали: резервирование запчастей из заявки ТОиР, правила пополнения min/max, прогнозирование на основе истории потребления и плана ППР, ревизия неликвидов.

Стало: доля неликвидов снижена до 5 %, срочные закупки сокращены на 70%.

«Раньше мы фактически замораживали оборотные средства: закупали дублирующие детали про запас, пока нужные узлы пылились на дальних полках. Автоматизация склада помогла нам "поднять" скрытый капитал в 4,8 миллиона рублей и избавиться от авральных переплат за срочную доставку». — Финансовый директор / Директор по логистике

Высвобожденный капитал 4.8 млн ₽
Стоимость проекта 2.5 млн ₽
Окупаемость 5 мес.
Методика расчёта
Эффект = снижение списаний неликвидов + снижение переплаты за срочные закупки + снижение стоимости хранения и финансирования запасов. Высвобождение оборотного капитала считается отдельно от прибыли.
Пищевое производство

Снижение повторных отказов критичного узла

Контекст: фасовочно-упаковочная линия с историей повторяющихся остановок одного узла.

Было: 10 повторных отказов узла в год, MTBF — 720 часов, причина не анализировалась системно.

Что сделали: единая история ремонтов и отказов по узлу, анализ корневых причин, корректировка плана ППР и регламентных работ по этому типу оборудования.

Стало: MTBF выросло до 2880 часов, повторных отказов в год — 2.

«На пищевом конвейере любая цикличная поломка — это катастрофа, так как из-за простоя начинает портиться сырье. Раньше мы просто раз за разом меняли изношенные детали, не вникая в суть. Система помогла локализовать проблему, изменить регламент обслуживания, и теперь узел работает без сбоев месяцами». — Главный инженер / Технический директор завода 

Экономия труда и компонентов 1.2 млн ₽ / год
Стоимость проекта 0.6 млн ₽
Окупаемость 6 мес.
Методика расчёта
Эффект = (количество повторных отказов до − после) × средняя стоимость одного ремонта (труд + компоненты + простой), по согласованной базовой линии.
Отстройка

Не ещё одна система учёта ремонтов

А финансовый контур управления стоимостью простоя и владения оборудованием. Это не надстройка над Excel и не изолированная CMMS — единый контур со складом, закупками и финансами, нацеленный на измеримый экономический эффект.

Обычный подход
Учитывает заявки
Автоматизирует ремонтную службу
Измеряет количество выполненных работ
Начинает с функционального ТЗ
Внедряется сразу на всё предприятие
Результат — запущенная система
Демонстрирует функции
Наш подход
Показывает стоимость простоя
Связывает ремонт с выпуском, складом и финансами
Измеряет экономический эффект
Начинает с карты финансовых потерь
Начинается с одного окупаемого пилота
Результат — подтверждённое улучшение KPI и P&L
Доказывает окупаемость
Гарантия

Как снижаем риск внедрения

До внедрения фиксируем базовые показатели, формулу эффекта и целевой диапазон. Если пилот не достигает согласованных процессных KPI, дорабатываем решение за свой счёт или возвращаем стоимость пилотного этапа.

Если диагностика не выявляет подтверждаемого потенциала экономического эффекта минимум в три стоимости проекта, мы не рекомендуем внедрение.

Аварийный простой MTTR MTBF Повторные отказы Доля выполненного ППР Срочные закупки Стоимость запасов Доля неликвидов Срок окупаемости
Согласованные KPI
Фиксируем до начала пилота — без расхождений в трактовке результата.
Период пилота
Ограниченный срок на одном критичном контуре — без растягивания на годы.
Условия доработки
Если KPI не достигнуты — дорабатываем решение за свой счёт.
Условия возврата
Альтернатива доработке — возврат стоимости пилотного этапа по согласованным условиям.
Критерии масштабирования
Подключаем остальные контуры предприятия только после подтверждённого эффекта пилота.
Технология

Механизм исполнения обещания

Odoo, склад, закупки, финансовый учёт, интеграции и мобильность — это не позиционирование, а инструменты, которыми обеспечивается финансовый результат, описанный выше.

16+
функциональных блоков ТОиР
4
смежных модуля в единой системе
0
дополнительных систем снаружи
СПО
открытый исходный код, Odoo 19 EE
Техническое обслуживание и ремонт (ТОиР)
Основной модуль
Реестр оборудования — карточки с полной историей обслуживания иерархия, места, QR-коды
Заявки на аварийные и плановые ремонты единый экран управления
Планово-предупредительные ремонты (ППР) автозаявки по расписанию, счётчикам, наработке
Диспетчеризация — мультиуровневый канбан роли: заявитель, эксперт, диспетчер, исполнитель
Интерфейс принятия решения экспертом вывод / капремонт / ремонт на месте / подрядчик
Регистрация трудозатрат — план и факт несколько исполнителей, табель, согласование времени
SLA — нормативы и сроки прохождения заявок уровни, правила классификации, уведомления
Регламентные работы без привязки к оборудованию периодические задачи, генератор по расписанию
Ролевая модель и быстрое замещение отпуск, больничный — назначение по расписанию
Оповещения: интерфейс, e-mail, Telegram, SMS подписки, чат-каналы, фиксация замечаний
Склад запчастей и компонентов (Odoo 19 EE)
Inventory
Формирование потребности в запчастях прямо из заявки ТОиР без переключения между системами
Резервирование запчастей под конкретный заказ на работу блокировка остатка до выполнения ремонта
Мультисклад и места хранения ячейки, стеллажи, зоны — полная адресность
Серийные номера и партионный учёт отслеживание по серийному номеру до места установки
Штрих-коды и QR-коды для мобильного сканирования приёмка, отгрузка, инвентаризация с телефона
Правила пополнения — min/max, точка заказа, reorder rules автозаявка поставщику при снижении остатка
Прогнозирование запасов на основе истории потребления и плана ППР
Формирование дефицита и заявки на снабжение что, сколько и к какой дате нужно
Внутренние перемещения и инвентаризация плановые и внеплановые подсчёты остатков
Интеграция с производством и ТОиР без настройки единый справочник номенклатуры и остатков
Закупки запчастей и услуг подрядчиков (Odoo 19 EE)
Purchase
Заявки на закупку из потребностей ТОиР автоматически или одним кликом из дефицита
Запрос котировок и конкурентный отбор поставщиков сравнение предложений в одном экране
Договоры поставки и рамочные соглашения бланкетные заказы, скидки по объёму, приоритеты
Трёхстороннее согласование — заявка / PO / приёмка контроль соответствия заказа и поставки
Закупка подрядных работ — услуги ремонта заказ-наряд подрядчику прямо из заявки ТОиР
Оценка поставщиков по KPI сроки, качество, ценовые отклонения, рейтинг
Интеграция с финансами — автопроводки при приёмке кредиторская задолженность без ручного ввода
Портал поставщика подтверждение заказов, загрузка документов онлайн
Финансовый учёт затрат на ТОиР (Odoo 19 EE)
Accounting
Учёт затрат по каждой единице оборудования детали, трудозатраты, подрядчики — в разрезе ТМЦ
Бюджетирование обслуживания план / факт по статьям, ЦФО, периодам
Начисление амортизации прямолинейный, убывающий остаток, по наработке
Управление гарантиями контроль сроков, автопретензии поставщикам
Автоматические проводки при списании запчастей нет ручного ввода в бухгалтерию
Отчёт о совокупной стоимости владения (TCO) по единице, группе, местоположению
Интеграция с 1С Бухгалтерия модуль обмена, двунаправленная синхронизация
Аналитические сводки — MTBF, MTTR, OEE KPI в реальном времени на дашборде
Интеграции и расширения
Интеграция с 1С Бухгалтерия — готовый модуль обмена
Мобильные приложения iOS и Android
Telegram-бот для уведомлений и простых заявок
REST API для интеграции с SCADA и IoT
Российская локализация РуОду
Открытый исходный код (СПО) — без vendor lock-in
Этапы

От диагностики до масштабирования

Прозрачная последовательность шагов — каждый следующий этап начинается только после результата предыдущего.

Этап 1
Диагностика
Собираем базовую линию: простои, аварии, ремонтные расходы, запасы, трудозатраты. Формируем карту утечек.
Этап 2
Проектирование
Выбираем один критичный контур — линию, цех или группу оборудования. Проектируем процессы и согласованную формулу эффекта.
Этап 3
Пилот
Настраиваем реестр активов, заявки, роли, SLA, ППР и резервирование запчастей на выбранном контуре.
Этап 4
Обучение
Обучаем заявителей, экспертов, диспетчеров и исполнителей работе в системе на реальных заявках пилотного контура.
Этап 5
Запуск
Переводим пилотный контур на систему в продуктивном режиме. Начинаем накопление данных для подтверждения эффекта.
Этап 6
Измерение
Сравниваем базовый и пилотный периоды по согласованной формуле. Фиксируем подтверждённый экономический эффект.
Этап 7
Масштабирование
Подключаем остальные линии, склад, закупки, финансы, подрядчиков, SCADA и IoT — только после доказанного результата.
Только после подтверждения эффекта

Получить карту потерь прибыли из ТОиР

Расскажите о вашем предприятии и парке оборудования — рассчитаем предварительный диапазон скрытых потерь и предложим контур для пилота.

Связаться с нами
Расчёт потерь до проекта
Пилот на одном контуре
Согласованные KPI
Odoo 19 EE
Локализация РуОду

Возврат прибыли из простоев оборудования: система ТОиР на Odoo

Аварийные простои, повторные поломки и неуправляемый запас запчастей формируют скрытые финансовые потери, которые не видны в отчётности отдельной строкой. Система ТОиР на Odoo от ИнфЦентрПроект помогает сначала измерить эти потери в рублях, а затем сократить их через единый контур управления техническим обслуживанием, складом, закупками и финансовым учётом.

В отличие от обычного внедрения CMMS или ERP-модуля, проект начинается не с перечня функций, а с диагностики и карты финансовых утечек: стоимости часа простоя, затрат на повторные ремонты, переплат за срочные закупки и капитала, замороженного в неликвидных запасах. Пилот запускается на одном критичном участке — линии, цехе или группе оборудования — и масштабируется на остальное предприятие только после подтверждённого экономического эффекта.

Технологическая основа решения — свободное программное обеспечение (СПО) Odoo 19 EE с российской конфигурацией-локализацией РуОду, разработанной ИнфЦентрПроект совместно с МК.Лаб. Модуль ТОиР нативно интегрирован со складом (Inventory), закупками (Purchase) и финансовым учётом (Accounting), поддерживает интеграцию с 1С Бухгалтерия, Telegram-уведомления, мобильные приложения и REST API для подключения SCADA и IoT-систем.